1- IBC Container / Fässer ohne Entmischung entleeren:
Bei Einsatz von Absperrklappen in IBC Schüttgutcontainer oder Fässer kommt es bei Pulvermischungen mit unterschiedlicher Körnung in Form und Gewicht oft zu Kernfluss. Dies führt zu einer Entmischung. Das feinkörnige und leichtere Pulver in der Mitte des Trichter und oberhalb der Absperrklappe entleert sich zuerst, danach folgt das gröbere Material am Trichter.
Durch Einsetzen eines Kegel mit verstellbarem Ringspalt wird der Produktstrom 
oberhalb der Absperrklappe geteilt und nach außen gedrängt. Dadurch entsteht ein Massenfluss im Ringspalt so dass sich das Material ohne Entmischung gleichmäßig entleert.
2- IBC Container mit DT200 System ohne Entmischung befüllen
Zunächst wird der dem IBC Container auf einen abgesenkten Scherenhubtisch mit Drehteller, der unterhalb des DT200 mit Füllschlauch positioniert ist, gestellt. Die eingebaute, voreingestellte Schwerkraftabsenkung bewirkt zunächst ein Anheben des IBC bis der Füllschlauch, der bei vollständigem Hub komplett durch den Mannlochdeckel bis zur Mitte des Trichter im IBC eingetaucht ist. Die Fallstrecke des Mediums vom Schlauchende bis zum Auslauf des IBC ist dadurch minimiert und bleibt konstant, da mit zunehmender Befüllung und Gewichtszunahme sich der IBC gleichförmig absenkt. Diese gesteuerte Absenkung garantiert den Massenfluss und verhindert die Entmischung.
Eigenschaften:
- Anti Segregation PE Füllschlauch für alle Formen und Abmessungen von IBC Container verfügbar
- zusätzlicher Effekt: schonende Befüllung zerbrechlicher Medien wie Tabletten oder Kapseln
- DT 200 Füllschlauchanschluss DN100-300 mit zentralem TC Anschlußstutzen
- einfache Montage/Demontage des PE Füllschlauch
3- Fallrohre Befüllung mit dem DT200:
Der Eintrag von Feststoffen mit unterschiedlichen Charakteren in Fallrohre führt bei Mischung zur unangenehmen Eigenschaft der Segregation (Entmischung). Die Verschiedenheit der Pulver bezieht sich hauptsächlich auf die Partikelgröße, schließt jedoch sämtliche Eigenschaften wie Dichte, Oberflächenbeschaffenheit etc. ein. Vom Problem der Partikelsegregation ist besonders die Pharmaindustrie mit erheblichen Qualitätsminderungen bei der Herstellung von pulverförmigen Heilmitteln oder bei der Mischung von Tablettenwirkstoffen betroffen. Viele Faktoren können zu einer Entmischung führen. Nach Williams besteht eine der häufigsten Ursachen für eine Segregation im Bewegungsverhalten von Partikeln mit unterschiedlicher Partikelgröße und -dichte, besonders im freien Fall beim Durchrieseln in Fallrohren von feinen Partikeln und groben Partikel.
Der DT 200 eignet sich speziell zum Transport von Pulvern im freien Fall ohne die Gefahr einer Entmischung. Er verhindert bei Produkten mit unterschiedlichen Schüttgewichten und Korngrößen eine gravimetrische Trennung (Sichtereffekt). Dadurch ergibt sich z.B. bei der Beschickung von Tablettenpressen oder Verpackungsmaschinen eine erhöhte Wirtschaftlichkeit durch signifikante Reduzierung der Ausschussmenge.
Wirtschaftlichkeit
Erreicht wird dies durch eine hochwertige „Inlinertechnik“, wobei im Führungsrohr (produktberührend) keinerlei Versorgungsleitungen integriert werden. Betrieben wird das nach GMP-Richtlinien konstruierte System nur mit Druckluft.
Des weiteren kann ein Versatz zwischen Einlass Tablettenpresse und Deckendurchführung durch Schrägstellung bis nahezu 60° ausgeglichen werden. Das hermetisch abgedichtete Fallrohrsystem aus Edelstahl in NW 200 genügt den GMP Richtlinien und ist deshalb einfach zu reinigen. Bei Produktwechsel wir der Einsatz ausgetauscht. Das System ist auch für bereits vorhandene Anlagen nachrüstbar und mit Einbaulängen von 1 m bis 6 m lieferbar.
Funktion:
Das Medium wird mit geschlossenem, innenliegendem Schlauch Inliner (oben) mittels Druckluft geführt. Bei Befüllung bildet das Medium im Eintrittsbereich einen Pfropfen im Schlauch aus. Dieser bewegt sich mit zunehmenden Mediendruck mit langsamer Geschwindigkeit nach unten, so dass keine gravimetrische Entmischung stattfinden kann. Bei Erreichen der Produktübergabe (unten) öffnet sich die Membrane und gibt so den Querschnitt zum Produktfluss frei.
Um eine Kontamination innerhalb des Fallrohrs zu vermeiden, sind die produktberührenden Oberflächen komplett in der Röhre abgedichtet. Der abgeschnürte Kopf wird durch Anlegen von Über-/ und Unterdruck stufenlos bewegt, so dass keine externe oder separate Anschlussleitungen benötigt werden.